浙江纳特汽车标准件有限公司，是一家致力于汽车紧固件及其周边产品生产制造及研发于一体的中小型企业，也是国家级专精特新“小巨人”企业。企业始终以“成为亚洲技术实力最强的汽车螺母供应商”、以“让客户因使用纳特产品而更具竞争力”为目标，不断探索与发展。企业为我国汽车零部件国产化进程，贡献着不容忽视的力量。
在浙江纳特汽车标准件有限公司副总经理张俊锋的办公桌上，摆满了螺母、螺钉等零部件。乍一看，这一些产品和五金店里卖的相似，可里面却藏着大门道。
传统意义上，一辆汽车由三十多万个小零件组成，这些不起眼的“小不点”，却是链接汽车各个部件、保障整车安全的关键，纳特做的便是这些“链接”。比如车轮螺母，它肩负着固定车轮毂的关键使命，是汽车零部件中公认的“技术硬骨头”。企业通过引进高端设备，不断钻研工艺，历时一年多，成功攻克难题，生产出了首个国产化车轮螺母，产品质量经检测达到国内领先水平。
透过这颗螺母，映照出纳特深耕汽车零部件领域，追求极致品质的不凡初心。从过去90%至95%的汽车零配件依赖进口，到如今国产化率近乎百分百，纳特的成长轨迹，正是中国汽车工业从“简单装配”向“自主制造”跨越的生动缩影。
故事要从二十世纪末讲起。那时国内乘用车零部件制造与装配工艺尚处于落后阶段，中国汽车工业该何去何从？“我们肯定要用‘中国造’代替进口零件。”张俊锋说。
1998年，乘着国企改革与汽车产业开放的东风，几位深耕汽车行业的能手携手创业。“当时市场上急需优质本土供应商提供高标准零部件，这对企业来说，是叩开高端制造领域大门的绝佳机会。”张俊锋说。
然而，创业之路从一开始就布满荆棘。汽车行业有着严格的TS16949体系要求，每一个零件都一定要经过反复试验、层层检测，达标后才能装车使用，这背后需要强大的技术支撑。可那时的企业，用张俊锋的话来说，“更像一个小作坊”。但即便如此，团队上下始终坚定地选择深耕高技术上的含金量汽车零部件。也正是从这时起，“以技术研发为核心”的定位，深深镌刻进了企业的基因里。
随着企业的持续不断的发展，“小作坊”已经不能够满足研发生产的需求，企业迫切地需要一个新的场地。得益于得天独厚的区位优势与贴心的服务，企业最终选择落户平湖。2009年，企业来到林埭镇，创立浙江纳特生产基地，成立“浙江纳特汽车标准件有限公司”；2015年浙江纳特一期新厂开工，与上海理工大学成立联合研究所，让技术创新的脚步迈得更稳、更远。
落户平湖后，企业便开始尽情的“施展拳脚”。在张俊锋手中，展示着一颗神奇的螺钉——单面高速螺钉。这颗螺钉在安装时，需要用专门的设备，在向下大力推进的同时快速转动锁紧。速度慢了，会导致电池密封不良、鼓包，甚至引发燃烧风险。还有那颗M24锁紧螺母，用于汽车方向盘。该产品由钢板冲压成型后再加工螺纹，但夹持时极易变形或偏斜。企业花了一年多时间，才终于攻克。“研发让汽车工业实现了降本增效。”张俊锋说，原本这款螺母进口要20多元一个，研发成功后，降到了4元。
当前，纳特有3000多个品种的产品，涵盖30多个大类别，300多个小类别。正是这些看似微小却难度极大的突破，让纳特一步步建立起真正的技术自信。
今年2月，商飞时代（上海）航空有限公司给纳特寄来一封感谢信。“过去一年，双方在新能源航空领域共同奋进。我们与商飞合作，提供了产品、服务与专业支持。”张俊锋说。在他看来，汽车零部件与飞机零部件的工艺有异曲同工之妙。
而这种跨界的能力，其实源于纳特长期以来对市场变化的敏锐把握。2015年，新能源汽车逐渐兴起，企业敏锐洞察，迅速跟进研发生产SPR、FDS零件，迎来了爆发式发展。比如动态调节产品，应用于电池包上，主要是针对蔚来汽车的电池快换需求，能让电池在更换时保有一定的活动量。
“从那时起，我们就开始探索零部件轻量化。”张俊锋边说边拿起一个铝传感器。最明显的感觉就是轻，与体积小一倍的螺母相比，它还要轻上许多。“别看它轻，强度却很高。”张俊锋说，就这么一个小小的零件，需要十多道工序才能制成。刚开始废品率高达30%，企业为此成立攻坚项目小组，一口气将废品率降到了5%。
面对日益加剧的市场之间的竞争，纳特也在一直在升级。开发国外客户，引进AI设备确保质量，提升客户满意程度；推进自动化生产，提高效率……今年4月份企业订单金额5000多万元，发货1亿多个零件。去年产值达5.5亿元，发出近15亿个零件。
在企业门口，每隔十分钟就有一辆物流车驶出，满载着纳特生产的螺母、螺钉等精密零部件，正奔向上海、山东等地的汽车制造商。这些曾经被进口产品牢牢占据的流水线上，如今正一颗颗拧上“中国造”的螺钉。
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