据悉，这是中国石油首个乙烯设备炉前管廊模块，归于职业首例，该模块的制作也是全球工程公司范畴深耕、饯别“六化”要求的又一标志性打破，为公司展开大型模块制作供给了探究和实践的渠道。
炉前管廊39-46轴模块长49.3米、宽18.3米、高28.3米，全模分量1030吨，由全球六建公司和全球北京公司联合体精心打造，创始性地完结裂解炉南北两边同步施工的局势，有用拓宽炉前管廊管道穿管施作业业面——由传统办法在现场一个作业面延展为在模块制作场所的四面作业，大幅度提高了工效。
此次是塔里木二期乙烯项目制作进程中最高、最大、最重的全体模块运送设备，由8轴、每轴3个柱脚和双层柱脚板构成24个根底，合计192个地脚螺栓与384个螺栓孔。受框架结构凹凸纷歧、模块组件布局高度和不均匀形成重心偏斜、偏高影响，以及苛刻的设备精度要求和就位方位的特别性，使得该模块准确就位成为难题。
自2024年6月项目布置会伊始，全球工程公司清晰了在炉前管廊异地模块化制作这一范畴施行打破的思路。全球六建公司与全球北京公司组成联合体科学统筹、精细协作，项目规划团队与制作团队建立专班推动，有序分工，以项目副经理为首的制作施行小组会同专业工程师往复根底与大件制作厂，拟定出科学合理的制作计划并动态办理、挂图作战、精准施行。
在专项计划得到业主同意后，鉴于模块的特别结构和现场条件，项目部充沛的发挥全球工程EPC联合体一体化优势，对模块规划的思路提早进行力学剖析与模仿计算，处理了模块长距离运送、换装就位、管道安放空间的系列难点，并进行最大极限工厂化预制，削减现场焊接作业量。在60%模型检查阶段，立异性提出管道预制包的概念，加大管道工厂化预制深度，做好预制包编制、资料收购及催交、规划图纸等有机结合，使得管道工厂化预制得以有用施行。在制作阶段，现场以预制包为单元优先设备，以大口径管道预制+设备进行，一起大口径管线与管廊钢结构同步进行。
炉前管廊模块是个实打实的“巨无霸”，全体到达了10层楼的高度，极限超宽超重、重心安稳操控、SPMT组车长度以及平稳运送等都到达了当时国内技能的极致——例如在厂区宽12米的路途上运送18.3米宽的模块，许多相似的杂乱检测需求项目团队战胜。
为尽量削减沿途共用工程管廊的预留，全球六建公司做出了极限运送规划：归纳考量路途的宽度、承载才能、规划11.5米宽的SPMT车不对称装车计划，模块出大件厂阅历一次360度大回转后进入厂区，然后顺次穿越两处极限宽度预留的管廊， 经“人”字形线度极限转弯后，终究到达模块就位地址——炉前管廊39-46轴根底正南边。
在运送预备阶段，项目团队在模块运送之前进行屡次实地勘测，选用CAD光栅图画参照法，精准有用进行模仿，确认了最佳运送线路。在运送进程中，运用传感器技能对模块的振荡、歪斜等参数进行监控，实时监测车辆的行进状况和模块的安稳性。据承当该模块运送的物流班长说，该SPMT50米长的车组、90度转弯处距管廊妨碍宽度缺乏300毫米以及就位时与相邻轴空隙缺乏30毫米、单个转弯半径处的模块姿势调整次数均创其职业生涯之最。
春末夏初的塔里木区域地理环境和气候特征状况杂乱多变，沙尘常袭。自4月11日工厂化预制的钢结构进入大件厂后，全球六建公司与全球北京公司专班敞开“5+2”“白+黑”全天候杂乱环境下的施工保证形式，分秒必争催促设备物资到货，“工厂化预制+模块化设备”的有用施行提升了施工功率和质量，模块敞开四周同步施工、多专业合理穿插的局势，打通模块化制作全流程，成功完结工艺标准化、施工集约化和危险可控化三大打破，完结施工全链路可追溯，至5月31日较原计划提早60天完结模块一切既定设备作业。
模块完结运送后，还有必要进行换装——由横向的两台SPMT主机牵引运送变换为四台主机侧向推动。受限于巨大的构件数量与苛刻的设备精度要求，为保证模块准确就位，SPMT作业人员运用先进的自动化操控办理体系对顶升及下落进程进行实时监控，注重每一个数据和设备的运作时的状况；作业队依照既定的计划迅速展开了严重而有序的作业，施行递次落座，并对每一个螺栓孔进行了准确的操控，终究在6月3日下午成功完结了钢结构立柱带柱底板的一次性精准设备，每颗地脚螺栓与螺栓孔均 “准确配对”。
炉前管廊模块全体制作、极限运送、精准设备这一豪举在中国石油乙烯项目制作进程中尚属初次，为塔里木二期乙烯项目乙烯设备全体顺畅推动奠定了极其坚定的柱石，并有力助推全球工程公司模块化项目办理查漏补缺，完结模块化制作才能的腾跃。
此次千吨模块的立异施行和成功就位，为后续其他大型设备模块的制作积累了名贵经历。项目团队将以此次模块运送设备为关键继续深化“六化”制作，以打造标准化工地、标杆设备为方针，全力推动绿色低碳演示工程、“六化”实践引领工程、国产化电气化抢先工程、项目办理标杆工程制作，为我国乙烯工业的开展注入新的生机，书写出愈加光辉的华章。
